Kelebihan dan Kekurangan Sistem Hidrolik

Bertahun-tahun lalu manusia telah menemukan kekuatan dari perpindahan air, meskipun mereka tidak mengetahui hal tersebut merupakan prinsip hidrolik. Sejak pertama digunakan prinsip ini, mereka terus menerus mengaplikasikan prinsip ini untuk banyak hal untuk kemajuan dan kemudahan umat manusia. 

Hidrolik adalah ilmu pergerakan fluida, tidak terbatas hanya pada fluida air. Jarang dalam keseharian kita tidak menggunakan prinsip hidrolik, tiap kali kita minum air, tiap kali kita menginjak rem kita mengaplikasikan prinsip hidrolik.

Keuntungan Sistem Hidrolik
Sistem hidrolik banyak memiliki keuntungan. Sebagai sumber kekuatan untuk banyak variasi pengoperasian. Keuntungan sistem hidrolik antara lain:

• Ringan 
• Mudah dalam pemasangan 
• Sedikit perawatan 
• Sistem hidrolik hampir 100 % efisien, bukan berarti mengabaikan terjadinya gesekan fluida. 
• Tenaga yang dihasilkan sistem hidrolik besar sehingga banyak diaplikasikan pada alat berat seperti crane, kerek hidrolik dll. 
• Oli juga bersifat sebagai pelumas sehingga tingkat kebocoran lebih jarang dibandingkan dengan sistem pneumatik. 
• Tidak berisik. 

Keuntungan Mekanik
Dapat kita lihat ilustrasi dari keuntungan mekanik, ketika gaya 50 lbs dihasilkan oleh piston dengan luas permukaan 2 in2, tekanan fluida dapat menjadi 25 psi . dengan tekanan 25 psi pada luas permukaan 10 in2 dapat dihasilkan gaya sebesar 250 lbs.

KEKURANGAN SISTEM HIDROLIK

Sistem hidrolik umumnya kurang mengalami kerusakan dibandingkan sistem lainnya karena tidak memiliki bagian-bagian yang saling bergesekan. Namun, sistem hidrolik juga memiliki beberapa kelemahan.

Biaya
Sistem hidrolik lebih kompleks dan mahal daripada sistem yang dioperasikan oleh udara yang dikenal sebagai “sistem pneumatik.” Sistem ini beroperasi pada tekanan rendah dan oleh karena itu memerlukan bahan yang lebih murah, menurut Hydraulics Pneumatics. Namun, sistem pneumatik lebih mahal untuk dioperasikan karena udara membutuhkan lebih banyak daya untuk kompresi. Sistem pneumatik juga berjalan lebih tenang daripada sistem hidrolik.

Masalah minyak
Karena banyak cairan hidrolik berbasis minyak, sistem hidrolik dapat menimbulkan bahaya kebakaran saat bocor, menurut Scribd. Kebocoran ini juga dapat menimbulkan bahaya keselamatan karena sistem hidrolik berada di bawah tekanan tinggi, dan cairan dapat ditembak dengan kecepatan tinggi, yang berpotensi membahayakan orang-orang di sekitar kebocoran.
Filter
Anda harus menyaring minyak dalam sistem hidrolik secara teratur untuk memastikan bahwa cairan hidrolik tidak mengandung pecahan partikel, dan juga untuk menghilangkan kantong udara yang dapat merusak, menurut Scribd.

Kebocoran
Sistem hidrolik yang tidak memiliki cairan hidrolik yang diperlukan tidak akan berfungsi, yang menjadi masalah saat terjadi kebocoran. Anda harus memperbaiki kebocoran sehingga cairan hidrolik bisa terus menghasilkan aliran; Jika tidak, sistem hidrolik akan mulai melambat. Untungnya, area yang memiliki kebocoran juga akan memiliki suhu internal yang lebih panas, menurut Insider Secrets to Hydraulics. Fenomena ini bisa terbukti bermanfaat, karena suhu ini bisa membantu operator sistem hidrolik menemukan kebocoran. Cegah kebocoran dengan menggunakan prosedur pemasangan pipa yang benar dan bahan yang benar, dan dengan melakukan perawatan pencegahan secara rutin.

Aerasi
Sistem hidrolik bisa menghasilkan suara yang keras, yang berawal dari udara yang masuk cairan hidrolik. Suara ini berasal dari cairan hidrolik yang terkompres dan mengalami dekompresi, menurut Machinery Lubrication. Dinamika ini juga dapat menyebabkan pembusaan, gerakan aktuator tidak menentu, penurunan cairan hidrolik dan kerusakan pada bagian dalam sistem hidrolik.

Sumber:

http://hisham.id/2017/10/kekurangan-sistem-hidrolik.html

https://samoeji.blogspot.co.id/2013/04/makalah-sistem-hidrolik.html

Pengertian Hidrolik

Kata hidrolik berasal dari bahasa Inggris hydraulic yang berarti cairan atau minyak. Prinsip dari peralatan hidrolik memanfaatkan konsep tekanan, yaitu tekanan yang diberikan pada salah satu silinder akan diteruskan ke silinder yang lain., sesuai dengan hukum Pascal.

Contoh Pemasangan Hidrolik.

Peralatan hidrolik untuk memperbaiki bodi kendaraan memiliki ukuran yang sangat bervariasi, dari peralatan yang hanya memiliki kekuatan sekitar 1 ton, sampai dengan 50 ton. Jenis yang digunakan disesuaikan dengan kerusakan yang terjadi. Jenisnya juga beragam dan beberapa alat dapat saling dikombinasikan.

Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, maka perlu diperhaikan prosedur perbaikan dengan alat hidrolik. Dalam penggunaan berbagai peralatan hidrolik, biasanya kita sering menggunakan oli sebagai perantara untuk menyalurkan tekanan. Jadi, perbaikan bodi kendaraan memanfaatkan oli untuk membantu pekerjaan kita. Konsep dari hidrolik banyak digunakan pada pemakaian sistem rem kendaraan, dongkrak kendaraan, alat pengangkat mobil ketika dicuci, juga pada berbagai alat berat seperti back hoe, excavator dan lain sebagainya.

Dalam perbaikan bodi kendaraan, baik kerusakan ringan maupun kerusakan berat, sering diperlukan peralatan hidrolik untuk memperbaiki kerusakan tersebut. Peralatan hidrolik yang sering digunakan adalah alat pengangkat mobil (car lift), dongkrak lantai, ram atau dongkrak tenaga serta alat-alat penarik dan penekan.

Prinsip Kerja

Prinsip kerja yang digunakan adalah Hukum Pascal, yaitu : benda cair yang ada di ruang tertutup apabila diberi tekanan, maka tekanan tersebut akan dilanjutnya ke segala arah dengan sama besar.

Sistem hidrolik adalah teknologi yang memenfaatkan zat cair, biasanya oli, untuk melakukan suatu gerakan segaris atau putaran. Sistem ini bekerja berdasarkan prinsip jika suatu zat cair dikenakan tekanan, maka tekanan itu akan merambat kesegala arah dengan tidak bertambah atau berkurang kekuatannya. Prinsip dalam rangkaian hidrolik adalah menggunakan fluida kerja berupa zat cair yang dipindahkan dengan pompa hidrolik untuk menjalankan suatu sistem tertentu.

Dalam sistem hidrolik fluida cair berfungsi sebagai penerus gaya. Minyak mineral adalah jenis fluida cair yang umum dipakai. Pada prinsipnya mekanika fluida dibagi menjadi 2 bagian yaitu.

1. Hidrostatik

Yaitu mekanika fluida dalam keadaan diam disebut juga teori persamaan kondisi dalam fluida diam. Energi yang dipindahkan dari satu bagian ke bagian lain dalam bentuk energi tekanan. Contohnya adalah pesawat tenaga hidrolik.

2. Hidrodinamik

Yaitu mekanika fluida yang bergerak, disebut juga teori aliran fluida yang mengalir. Dalam hal ini kecepatan aliran fluida cair yang berperan memindahkan energi. Contohnya Energi pembangkit listrik tenaga turbin air pada jaringan tenaga hidro elektrik. Jadi perbedaan yang menonjol dari kedua sistem diatas adalah keadaan fluida itu sendiri.

Prinsip dasar dari hidrolik adalah sifat fluida cair yang sangat sederhana dan sifat zat cair tidak mempunyai bentuk tetap, tetapi selalu menyesuaikan bentuk yang ditempatinya. Karena sifat cairan yang selalu menyesuaikan bentuk yang ditempatinya, sehingga akan mengalir ke berbagai arah dan dapat melewati dalam berbagai ukuran dan bentuk, sehingga fluida cair tersebut dapat mentranferkan tenaga dan gaya. Dengan kata lain sistem hidrolik adalah sistem pemindahan dan pengontrolan gaya dan gerakan dengan fluida cair dalam hal ini oli. Fluida yang digunakan dalam sistem hidrolik adalah oli.

Syarat-syarat cairan hidrolik yang digunakan harus memiliki kekentalan (viskositas) yang cukup, memiliki indek viskositas yang baik, tahan api, tidak berbusa, tahan dingin, tahan korosi dan tahan aus, minimla konpressibility.

Sumber:

https://samoeji.blogspot.co.id/2013/04/makalah-sistem-hidrolik.html

Pengertian Pnuematik

Contoh Model Pnuematic

Pneumatik dari segi bahasa berarti pneuma, yang artinya napas atau udara. Pneumatik merupakan teori atau pengetahuan tentang udara yang bergerak, keadaan-keadaan keseimbangan udara dan syarat-syarat keseimbang-an. Orang pertama yang dikenal dengan pasti telah menggunakan alat pneumatik adalah orang Yunani bernama Ktesibio. Dengan demikian istilah pneumatik berasal dari Yunani kuno yaitu pneuma yang artinya hembusan (tiupan). Bahkan dari ilmu filsafat atau secara philosophi istilah pneuma dapat diartikan sebagai nyawa. Dengan kata lain pneumatik berarti mempelajari tentang gerakan angin (udara) yang dapat dimanfaatkan sebagai media transfer dan sebagai penyimpan tenaga (daya), yang diperoleh dari atmosphere dan dimampatkan ke dalam kompresor. 

Pneumatik merupakan cabang teoritis aliran atau mekanika fluida dan tidak hanya meliputi penelitian aliran-aliran udara melalui suatu sistem saluran, yang terdiri atas pipa-pipa, selang-selang, gawai (device) dan sebagainya, tetapi juga aksi dan penggunaan udara mampat. Udara yang dimampatkan adalah udara yang diambil dari udara lingkungan yang kemudian ditiupkan secara paksa ke dalam tempat yang ukurannya relatif kecil.

Pneumatik dalam pelaksanaan teknik udara mampat dalam industri (dunia perusahaan) (dan khususnya dalam teknik mesin) merupakan ilmu pengetahuan dari semua proses mekanis dimana udara memindahkan suatu gaya atau suatu gerakan. Dalam pengertian yang lebih sempit pneumatik dapat diartikan sebagai teknik udara mampat (compressed air technology). Sedangkan dalam pengertian teknik pneumatik meliputi : alat-alat penggerakan, pengukuran, pengaturan, pengendalian, penghubungan dan perentangan yang meminjam gaya dan penggeraknya dari udara mampat. Dalam penggunaan sistem pneumatik semuanya menggunakan udara sebagai fluida kerja dalam arti udara mampat sebagai pendukung, pengangkut, dan pemberi tenaga.

Adapun ciri-ciri dari para perangkat sistem pneumatik yang tidak dipunyai

oleh sistem alat yang lain, adalah sebagai berikut :

• Sistem pengempaan,  yaitu  udara  disedot  atau  diisap  dari  atmosphere kemudian  dimampatkan  (dikompresi)  sampai  batas  tekanan  kerja  tertentu (sesuai dengan yang diinginkan). Dimana selama terjadinya kompresi ini suhu udara menjadi naik.
• Pendinginan  dan  penyimpanan,  yaitu  udara  hasil  kempaan  yang  naik suhunya harus didinginkan dan disimpan dalam keadaan bertekanan sampai ke obyek yang diperlukan.
• Ekspansi  (pengembangan),  yaitu udara  diperbolehkan untuk berekspansi dan melakukan kerja ketika diperlukan.
• Pembuangan,  yaitu  udara  hasil  ekspansi  kemudian  dibebaskan  lagi  ke atmosphere (dibuang).

Sistem Pnuematik Sederhana

Sumber :

Makalah Sistem Pengendali Dan
Pengontrol Pneumatik Untuk
Mesin Pengamplas Kayu Otomatis

JURUSAN D3 TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA

2015

Jenis-Jenis Electrical Discharge Machines (EDM)

Jenis Jenis Mesin EDM

Ada dua jenis Electrical Discharge Machines yaitu Stempel EDM/ Sinker EDM/ Ram EDM dan Wire EDM.

• Stempel EDM / Sinker EDM / Ram EDM 

Stempel EDM sering juga disebut sebagai tipe rongga EDM atau volume. Setempel EDM terdiri dari elektroda dan benda kerja yang terendam dalam cairan isolasi seperti, minyak atau lebih jarang cairan dielektrik lainnya. 

Elektroda dan benda kerja yang terhubung ke satu daya yang sesuai dan listrik menghasilkan potensial listrik antara dua bagian. Sebagai elektroda mendekati benda kerja, dielektrik kerusakan terjadi di dalam cairan plasma membentuk saluran dalam percikan kecil melompat.

Bunga api ini biasanya menyerang satu per satu kali karena sangat kecil kemungkinannya bahwa lokasi yang berbeda dalam ruang antar elektroda sangat identik dengan karakteristik listrik lokal yang memungkinkan percikan terjadi secara bersamaan di semua lokasi tersebut.

Bunga api ini terjadi dalam jumlah besar di lokasi acak antara elektroda dan benda kerja sebagai dasar logam terkikis dan celah elektroda kemudian meningkat. Elektroda di turunkan secara otomatis oleh mesin sehingga proses dapat terus berlanjut tanpa gangguan. 

Contoh Pengerjaan Stempel EDM

Beberapa ratus ribu bunga api terjadi perdetik dalam proses ini dengan siklus yang sebenarnya, dengan hati-hati di kendalikan oleh parameter setup. 

Pengendalian ini biasanya dikenal dengan sebutan tepat waktu dan off time yang didefinisikan secara literatur waktu yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih mendalam untuk menciptakan siklus kasar pada benda kerja. Off time adalah periode waktu yang satu percikan digantikan oleh yang percikan yang lain. Off time yang lebih panjang misalnya, memungkinkan dielektrik disiram cairan melalui nosel untuk membersihkan puing-puing terkikis, sehingga menghindari hubungan pendek. Pengaturan ini dapat dipertahankan dalam mikro detik. Bagian geometri yang khas adalah bentuk 3D yang kompleks sering kali dengan kecil atau berbentuk sudut aneh, Vertikal, orbital, vectorial, terarah, heliks, kerucut, rotasi, berputar dan pengindeksan siklus pemesinan juga digunakan.

• Wire EDM 

Kawat listrik di discharge machining (WEDM), atau kawat-cut EDM, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja, biasanya terjadi tenggelam dalam sebuah tangki dengan cairan dielektrik, yang biasanya air deionised. 

Proses ini biasanya tidak digunakan untuk menghasilkan 3D yang kompleks geometri. Kawat yang terus-menerus disuplai dari spul, diadakan antara atas dan bawah panduan berlian. Panduan bergerak dalam arah x – y pesawat, biasanya menjadi CNC dikontrol dan pada hampir semua mesin modern panduan atas juga dapat bergerak secara independen di z – u – v sumbu, sehingga menimbulkan kemampuan untuk memotong runcing dan transisi bentuk (lingkaran di bawah, persegi di atas misalnya) dan dapat mengontrol pergerakan sumbu x – y – u – v – i – j – k – l.

Ini memberikan EDM memotong kawat yang memiliki kemampuan untuk diprogram, dipotong sangat rumit dan halus bentuknya. Kawat dikendalikan oleh berlian atas dan bawah panduan yang biasanya akurat 0,004 mm, dan dapat memiliki memotong jalur atau goresan sekecil 0,12 mm menggunakan kawat 0,1 mm Ø, meskipun rata-rata mencapai memotong garitan bahwa biaya ekonomi yang terbaik dan pemesinan waktu adalah 0,335 Ø 0,25 mm, menggunakan kawat kuningan.

Ada pun alasan pemotongan lebar lebih besar daripada lebar kawat adalah karena memicu terjadi dari sisi-sisi kawat untuk pekerjaan potongan menyebabkan erosi. Kawat-proses memotong menggunakan air sebagai dielektrik dengan resistivitas air dan listrik lain sifat hati-hati dikendalikan oleh filter dan de-Ionizer unit. Air juga melayani tujuan yang sangat kritis dari luka menyiram puing-puing menjauh dari zona pemotongan. Flushing adalah faktor penentu yang penting dalam tingkat feed maksimum tersedia dalam ketebalan bahan tertentu, dan situasi penggelontoran miskin mengharuskan pengurangan tingkat feed.

Seiring dengan toleransi yang lebih ketat multiaxis EDM mesin pemotong kawat pusat memiliki banyak fitur tambahan seperti: Multiheads untuk memotong dua bagian pada saat yang sama, kontrol kawat untuk mencegah kerusakan, otomatis fitur threading diri dalam kasus kerusakan kawat, dan mesin diprogram strategi untuk mengoptimalkan operasi.

Wire EDM pemotongan biasanya digunakan bila tegangan sisa rendah yang diinginkan. Wire EDM dapat meninggalkan tegangan sisa pada benda kerja yang kurang signifikan dibandingkan dengan mereka yang mungkin ditinggalkan jika benda kerja yang sama diperoleh oleh mesin. Bahkan dalam EDM kawat tidak ada pemotongan besar yang terlibat dalam pemindahan bahan. Namun, benda kerja dapat menjalani ke siklus termal yang signifikan, yang beratnya tergantung pada parameter teknologi yang digunakan. Kemungkinan efek termal seperti siklus pembentukan lapisan menata-ulang pada bagian dan kehadiran tegangan sisa tarik pada benda kerja. Jika proses sudah diatur sehingga energi / daya per pulsa adalah relatif kecil (biasanya dalam menyelesaikan operasi), sedikit perubahan dalam sifat mekanik suatu material yang diharapkan pada EDM memotong kawat karena tegangan sisa rendah ini, meskipun materi yang belum lega stres dapat mengganggu dalam proses machining.

Jenis-jenis Wire EDM adalah sebagai berikut : 

• Copper Wire 

Kawat ini terbuat dari tembaga murni dan digunakan dalam tahap awal pada proses EDM. Mempunyai ciri-ciri : 

1. Kekuatan tarik rendah, tingkat elongasi tinggi, tingkat kerusakan yang berlebihan. 
2. Kondisi Flushing Miskin akibat penguapan temperatur tinggi. 
3. Kecepatan pemrosesan lambat karena konduktivitas yang tinggi. 
4. Pencairan lambat dan efisiensi rendah karena panas yang diserap oleh kawat bukan pekerjaan sepotong. 

• Brass Wire 

Brass Wire mempunyai ciri-ciri :

1. Rasio Alloy tembaga dan seng 65/35 – 63/37, kekuatan tarik 50,000-145,000 psi. 
2. Kekuatan tarik tinggi dibandingkan dengan kawat tembaga. 
3. Flushing dapat berjalan dengan sempurna karena rendahnya suhu penguapan. 
4. Wires dengan beberapa jumlah Aluminium atau Titanium memiliki kekuatan tarik tinggi, tetapi efisiensi pembilasan yang memburuk. 

• Zn Coated Brass Core Wire 

Kawat dengan ketebalan seng konstan yang dilapisi pada permukaan kawat kuningan.

• Zn Diffusion Annealed Brass Core Wire 

Kawat berlapis seng yang terdapat pada permukaan kawat kuningan dan mendapatkan perlakuan panas membuat seng yang akan dilapisi meleleh dan harus terpasang erat pada kawat kuningan. Seng biasanya digunakan sebagai bahan coating dan paduan, untuk meningkatkan kecepatan pemotongan dan untuk mengurangi kemungkinan kerusakan.

Seng meningkatkan efisiensi pembilasan dengan temperatur penguapan yang rendah dibandingkan dengan kuningan. Coated atau seng andil difusi melakukan peran melindungi kuningan, jadi kemungkinan kerusakan kawat secara drastis menurun.

• Algoritma Genetik / Algoritma Evolusioner 

Electro Discharge Machining Die Sinking (EDM die sinking) adalah proses pemesinan yang banyak digunakan pada benda kerja yang memiliki kekerasan tinggi. Perkembangan teknologi menuntut proses ini untuk menghasilkan produk berkualitas dengan produktivitas tinggi. Oleh karena itu, perlu dilakukan optimisasi yang melibatkan parameter proses pemesinan EDM die sinking.
Saat ini terdapat berbagai macam teknik dan metode optimisasi yang dapat dipilih, diantaranya adalah Algoritma Genetik. Algoritma Genetik merupakan bagian dari sekelompok teknik optimisasi yang dikenal dengan nama Algoritma Evolusioner (Evolutioner Algorithms). Pada kelompok ini terdapat tiga tipe utama yaitu Algoritma Genetik, pemrograman evolusioner, dan strategi evolusi.

Diantara ketiga tipe tersebut, Algoritma Genetik paling luas digunakan terutama untuk optimisasi masalah yang kompleks. Metode ini menggunakan suatu model matematika untuk menghitung harga optimum dari parameter-parameter proses.

Pada penelitian ini dilakukan optimisasi menggunakan Algoritma Genetik terhadap parameter proses pemesinan EDM die sinking. Tujuannya adalah mendapatkan kombinasi nilai variabel input mesin yang menghasilkan kondisi pemotongan optimum. Variabel input yang dimaksud adalah discharge current, pulse duration, interval duration, response speed, working voltage, lift-off duration dan work duration.

Sumber Materi : 

Makalah Mesin Elektrical Discharge Machine (EDM) 

Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Keguruan Ilmu Pendidikan
Universitas Sebelas Maret 2013

Yang disusu Oleh :

1. Adi Satria Laksana 
2. Arief Suryo Wibowo 
3. Ika Aprilia Ayu Wardani Nim 
4. Muh. Fuad Adi Dwi C. Nim

Mesin Elektrical Discharge Machine (EDM)

Pengertian Mesin EDM

Elektrical discharge machinine (EDM) adalah sebuah mesin dengan metode untuk menghilangkan bahan oleh serangkaian cepat lengkung berulang lucutan listrik di antara elektroda (alat potong) dan bagian pekerjaan, di hadapan medan.

Electrical Discharge Machine (EDM) adalah suatu mesin perkakas Non Konvensional yang proses pemotongan material (material removal) benda kerjanya berupa erosi yang terjadi karena adanya sejumlah loncatan bunga api listrik secara periodik pada celah antara katoda (pahat) dengan anoda (benda kerja) di dalam cairan dielektric.

Secara sederhana EDM merupakan serangkaian cepat lengkung antara dua buah elektroda (sebahagi alat pemotong) dan bagian pekerjaan di hadapan medan listrik yang energik.

Sejarah Mesin EDM

Pada tahun 1770 ilmuan Inggris bernama Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Kemudian penemuan itu dikembangkan oleh ilmuan Rusia bernama B. Larzarenko tahun 1943 yaitu dengan memanfaatkan percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk permesinan secara elektrik pada bahan konduktif yang kemudian dikenal dengan proses EDM.

EDM lebih maju dikembangkan dari pada masa itu, ada dua macam mesin EDM yaitu Stempel EDM (biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. Perbedaan umum dari keduanya adalah jenis elektroda yang digunakan. Dalam metode Ram sebuah elektroda grafit mesin dibuat menjadi bentuk yang diinginkan kemudian dimasukkan ke dalam benda kerja di ujung Ram vertikal. Jenis ini biasanya dilakukan EDM tenggelam dalam dielektrik berbasis minyak. Dalam metode Wire-potong, tipis untai tunggal kawat logam, biasanya kuningan, diberi makan melalui benda kerja.

EDM berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah :

• Pemesinan Dies 
• Perkakas Potong 
• Cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan 
• Tungsten Carbide 
• High Speed Steel 
• Dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). 

Proses ini juga telah menyelesaikan banyak masalah pada pembuatan bahan exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy, dan Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.

EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat Wire EDM mampu membelah dengan ketinggian 16 inchi (± 400 mm), dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi.

Komponen utama EDM

Proses EDM dilakukan dengan sebuah sistem yang mempunyai dua komponen pokok yaitu mesin dan power supply.

Keterangan:

• Meja EDM 
• Benda kerja 
• Cairan dielectric 
• Elektroda 
• Kepala EDM 
• Rangkaian kapasitor 
• Generator arus pulsa 
• Voltmeter 

Komponen dan fungsinya: 

• Meja mesin EDM fungsinya digunakan sebagai tempat dudukan mesin EDM 
• Cairan dielektrik merupakan fluida pendingin dan pembersih kotoran benda kerja 
• Elektroda merupakan pahat yang digunakan untuk menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan 
• Kepala Mesin funsinya sebagai tempat pahat dan komponen utama dari mesin EDM merupakan kapasitor berfungsi untuk menyimpan energi listrik yang akan dilepaskan pada proses pengerjaan benda kerja 
• Voltmeter digunakan untuk mengukur beda potensial pada rangkaian mesin 
• Amperemeter digunakan untuk mengukur besar arus yang mengalir pada mesin.

Sumber Materi : 

Makalah Mesin Elektrical Discharge Machine (EDM) 

Jurusan Pendidikan Teknik Mesin Fakultas Keguruan Ilmu Pendidikan
Universitas Sebelas Maret 2013

Yang disusu Oleh :

1. Adi Satria Laksana 
2. Arief Suryo Wibowo 
3. Ika Aprilia Ayu Wardani Nim 
4. Muh. Fuad Adi Dwi C. Nim

Autodesk Inventor Professional 2019 Direct Link

Autodesk Inventor adalah sekumpulan solusi komprehensif untuk desain dan dokumentasi 3D pembangunan mesin, pengembangan sistem kabel dan pipa, desain cetakan injeksi dan pengujian karakteristik operasional dari produk yang sedang dikembangkan. Dengan Autodesk Inventor, insinyur dapat mengintegrasikan gambar AutoCAD dan data 2D lainnya ke dalam satu model, menciptakan representasi virtual dari produk akhir. Verifikasi formulir, toleransi, dan fungsionalitas dilakukan melalui program jauh sebelum produk dimasukkan ke dalam produksi.

Autodesk Inventor berisi seperangkat alat fleksibel lengkap untuk rekayasa desain 3D, analisis produk, desain khusus, dan pertukaran data proyek. Autodesk Inventor membantu Anda melampaui 3D menggunakan teknologi prototipe digital, berdasarkan model 3D yang sangat akurat yang memungkinkan Anda merancang, memvisualisasikan, dan menganalisis produk sebelum sampel pertama dibuat. Teknologi prototipe digital, diimplementasikan dalam Autodesk Inventor, memberikan peluang untuk meningkatkan kualitas produk, mengurangi biaya pengembangan dan mempercepat pengenalan ke pasar.

Autodesk Inventor mencakup analisis dinamis yang mudah digunakan dan analisis dinamis serta alat analisis stres yang membantu Anda menganalisis perilaku suku cadang dan produk dalam kondisi dunia nyata dan dengan cepat membawa produk berkualitas tinggi ke pasar. Autodesk Inventor mengotomatiskan aspek-aspek kunci dari proses perancangan cetakan injeksi untuk komponen plastik, serta jaringan kabel dan kabel yang kompleks. Berkat peluang ini, risiko kesalahan berkurang dan daya saing produk meningkat

Inventor memberikan kemampuan baru bagi pelanggan yang bekerja dengan beragam data dan format desain. Mampu mengonsumsi, memanfaatkan, dan memublikasikan berbagai file 2D dan 3D telah menjadi sangat penting bagi para insinyur di lingkungan desain kolaboratif yang kompleks saat ini.

Fitur Autodeks Inventor Professional 2019 :

• Model-based definition
• Enhanced file support with AnyCAD
• Shape Generator
• Parametric modeling
• Assembly modeling
• Drawing creation
• 3D PDF export
• Work with non-native data
• Automated frame design
• Electromechanical design
• Flexible modeling
• Direct modeling
• Freeform modeling
• Mechanical concept and layout design
• Plastic parts design
• Sheet metal design
• Automated product configuration
• Part and assembly design automation
• Component generators and calculators
• Automated tube and pipe design
• Printed circuit board interoperability
• BIM interoperability
• Data management
• Presentation Tool for Exploded views and animations
• Dynamic simulation
• Stress analysis
• Visualization and rendering

Download Link Autodesk Inventor Professional 2019 :

• Autodesk Inventor Professional 2019 - 2GB - Part 1
• Autodesk Inventor Professional 2019 - 2GB - Part 2
• Autodesk Inventor Professional 2019 - 1,63GB - Part 3